2019年，全球汽車產業(yè)進入深度變革的關鍵時期。汽車技術、市場、政策正在發(fā)生前所未有的變化，機遇與挑戰(zhàn)并存。在這個大背景下，2020年1月10日中國電動汽車百人會召開了以“把握形勢 聚焦轉型 引領創(chuàng)新”為主題的年度大型論壇。此次論壇將討論全球及中國汽車產業(yè)與市場發(fā)生的重大變革，轉型方向與路徑，中國有關汽車的政策走勢以及市場驅動階段的新能源汽車技術路線、產業(yè)重組的機遇與競爭合作模式、電動汽車安全、核心技術突破、燃料電池汽車發(fā)展、自動駕駛與智能網聯汽車發(fā)展的頂層設計與規(guī)制創(chuàng)新等相關內容。

  會議上蜂巢能源科技有限公司總裁楊紅新發(fā)表了演講，以下為演講實錄：

蜂巢能源科技有限公司總裁 楊紅新

  各位專家，各位嘉賓，大家上午好，非常榮幸跟大家分享。蜂巢能源是一家年輕的公司，但是還是做了一些比較有特點的事情，代表未來的工作。我們主要的產品是高速疊片的方形動力電池，同時我們打造車規(guī)級的標準體系，來制造車規(guī)級的產品。車規(guī)級的產品目的還是為了解決安全問題，是由于動力電池的使用場景變化而衍生出來的內容，我今天的演講主要圍繞著車規(guī)級制造與動力電池安全性的結合進行匯報。

  動力電池還是目前安全問題最主要的原因，做電力電池的責任是責無旁貸的，這是必須要解決的問題，解決安全問題從很多方面出發(fā)，剛才各位嘉賓報告過的整車層面，系統(tǒng)層面，電芯肯定是最關鍵的，因為它是熱失控的來源，為什么有這么多安全事故，到底問題出在哪里?其中一個主要原因，這是場景的轉換帶來的一個變化，但是我們沒有準備好迎接這個變化。這是傳統(tǒng)的鋰電池的演變過程，在車上應用以后，對場景提出了新的要求，比如車上使用時間更長，環(huán)境更惡劣，低溫，高溫，雨雪，顛簸路面。另外，手機只有一塊電池，但是車上我們至少需要80多塊大電池，如果18650，21700，可能需要8、9千支電芯，如果一致性保證不好，會大大影響到整車的可靠性。還有是一致性，電芯的熱失控，當然有制造的問題，也離不開原材料的管控，我們原材料控制體系，供應商管理體系，是不是達到了車規(guī)級的要求?雖然中國原材料體系在蓬勃的發(fā)展，但是我們經過現場的審核，還是有很多問題的，還是不能完全達到車規(guī)級的要求。另外制造、控制和工藝管控的進步和迭代，從(原注)到軟包，到我們現在使用的方形高速疊片的技術，疊片電池可以帶來循環(huán)壽命的提升，散熱性更好，溫升小，能量密度的提升，但是這種新的工藝會伴隨著工藝管控環(huán)境同步都要提升，也是一個巨大的挑戰(zhàn)，所以我們認為這是傳統(tǒng)鋰電池與車用動力電池一個非常大的差異。

  車規(guī)級不等于傳統(tǒng)鋰電池，那么車規(guī)級的定義，我們自己也作了一個總結，圍繞新能源汽車對于安全性、可靠性、一致性的要求制造的，與車輛屬性及使用場景密切相關，并通過專項測試的，涵蓋但并不限于滿足車規(guī)級原材料，車規(guī)級制造控制，車規(guī)級系統(tǒng)化設計，車規(guī)級測試規(guī)范等一系列標準的動力鋰電池。傳統(tǒng)的數碼的測試方法和我們車用的測試方法是完全不一樣的，它的工況更復雜，也有很多的專屬性，目前我們的這些測試方法跟標準還有很多需要進步跟完善的地方。

  鋰電池的火災事故很大比例是由制造缺陷引發(fā)的，為什么制造缺陷會引發(fā)這種不可預知的火災呢?和動力電池的特性有關系，因為有一些產品在出廠的時候，它的潛在隱藏的問題，質量問題，是不能被檢出來的，比如極微小的毛刺，極微小的顆粒物，通過原有的檢測技術是不能被檢出來的，但是電池經過很長時間使用以后，呼吸膨脹，這個顆粒物和毛刺會刺穿隔膜，引發(fā)突然的熱失控和短路。所以車規(guī)級的制造在這個時候就變得非常的關鍵，它是提升安全性的必由之路，中國和全世界的動力電池的制造體系必須朝這個方面進行轉變。那么蜂巢能源我們在常州建的工廠，就是一個車規(guī)級的動力電池工廠，同時我們聯合中汽協(xié)和中國汽車工程學會，也共同發(fā)起了中國車規(guī)級標準的倡議。

  我們的目標有幾個，減少或消除因制程缺陷導致的電池安全事故，提升一致性，降低成本，使之符合車規(guī)級的使用要求。包括以下三方面的實施，車規(guī)級的管控體系和標準保障產品質量和一致性，用高效智能的設備提高效率，降低成本，用AI技術實現信息化和數字化。

  首先第一個方面，從最根本的角度出發(fā)，加強環(huán)境控制，加強投料控制，比如說整個工廠全都是萬級潔凈度，局部設備達到了千級，也是全行業(yè)最高的標準，我們有兩次更衣，兩次換鞋，全制程的濕度控制都是低于1%的，包括對滾軋溫度都提出了更加嚴格的控制標準。

  異物檢出的方法必須要更新，以前小于100微米的顆粒物很難完全被檢出來，檢出率是很低的，除了傳統(tǒng)的檢測方法以外，我們用微電流這種漏電檢測技術，可以把75微米的顆粒物的檢出率大于80%，同時還可以對同異物進行檢出。另外是毛刺，以前行業(yè)里的標準，毛刺是可以超出隔膜的，但是不能超出太多，我們整個制程的標準，設定的是毛刺不允許超出活性物質料區(qū)，不能觸碰到隔膜，從而大大提高了安全性。

  制程管控標準，我們是6希格瑪工廠，從4希格瑪提高到了6希格瑪。缺陷不良率可以小于3.4PPM，整個工廠全制程的控制因子超過2500個，傳統(tǒng)的工廠一般在1500-2000個左右，2500個控制因素可以全面和信息化系統(tǒng)進行對接。

  另外，從傳統(tǒng)的機、料、法、環(huán)、時間，五個維度的控制升級到七個維度的控制，把人以及測試數據也全面與MIS系統(tǒng)進行對接。

  高效智能的設備，高壓微電路的測試設備，加特征曲線的判斷，可以大大提高異物的檢出率。裝備一致性，我們用了新的AI算法，使得裝備一致性可以大幅提高。微電壓的漏電檢測在后段，可以引入高精度的分拆系統(tǒng)。

  另外，高速疊片機的設備提高效率，降低成本，我們第二期將使用0.45秒的高速疊片，這也是全球速度最快的。激光模塊，可以大大降低毛刺，雖然會產生金屬的熔鑄，但是通過我們用等離子風的除塵設備，可以有效降低粉塵跟異物的產生，可以達到每分鐘2400片，單線效率可以達到15PPM。

  離子風，可以實現千級潔凈度，傳統(tǒng)的用毛刷刷的方式已經被淘汰了。在疊片對齊度方面，注液時間方面，也都有很大的優(yōu)化，注液時間我們引入了全國最高效率的超高壓注液技術，時間縮短了70%。

  另外是大數據跟AI工廠，從六個方面引入了AI的大數據技術，我們和華為有全面戰(zhàn)略合作，上周也是在這里跟華為舉行了簽約儀式，下周跟西門子舉行AI工廠的簽約儀式，從工藝到質量管控，到制程開發(fā)管控，到設備健康管控，到供應鏈需求管控，到智能園區(qū)物流的全面與大數據和AI導入的工作。目前我們常州工廠的一期已經實現了視覺缺陷的AI檢測，正在開發(fā)向激光焊接，包膜，化成等其他工序的AI自主的智能算法。目標還是想減少人工的干預，提高異常的檢出率，縮短異常分析的時間，減少不良品的產出。另外，剛才蔚來的黃總跟我們的想法也是很相似的，工廠未來的大數據，制成過程中的參數將來必須和車輛使用端的參數，以及梯次利用的參數全面進行打通，這樣的話在車上做數據健康狀態(tài)分析的時候，可以與制造過程中的數據進行參比對照，更精確的進行健康狀態(tài)的預測，這種做法的實現必須依靠于工廠的智能化和大數據，所有數據要上云，采集點足夠多，經過自動化智能的處理，我們也在跟華為、西門子在開展合作。

  未來一定是通過設備AI智能手段及標準化的管控體系形成一套數字化、信息化可復制的車規(guī)級動力工廠標準。

  我們還是希望新能源汽車已經在國際上具有優(yōu)勢了，還是希望動力電池也具有全球的引領優(yōu)勢，從什么地方做起?除了原材料，除了設計，除了能量密度，安全以及車規(guī)級的制造，車規(guī)級的標準，是必須要做，我們有機會和希望在車規(guī)級做到國際領先。

  這也是我們希望與行業(yè)一起來做的，我們發(fā)起了行業(yè)倡議，希望各位同仁一起努力，實現中國車規(guī)級產品全球的引領。

  我的匯報就到這里，謝謝大家!