據(jù)外媒報道，寶馬集團在使用增材制造(3D打印)方面達到了一個重要的里程碑。該公司表示，在過去十年中已經生產了超過一百萬件3D打印部件。僅在今年年底，預計將有超過20萬個3D打印部件，比去年的總數(shù)增加42%。寶馬還在正積極尋求增材制造，意圖在迅速采用該技術的汽車行業(yè)中保持領先地位。

寶馬集團其中一個3D打印組件是用在寶馬i8 Roadster的窗口導軌，開發(fā)僅用了五天時間，并迅速融入批量生產。導軌位于Roadster的門上，可使窗戶平穩(wěn)運行。它采用惠普的Multi Jet Fusion技術制造，該技術目前首次用于汽車的批量生產。該技術能夠在24小時內生產100個窗戶導軌。此外，BMW還使用EOS選擇性激光燒結和各種其他金屬和聚合物技術。

除了3D打印的窗口導軌外，i8 Roadster還集成了一個3D打印的金屬敞篷車頂支架。該部件也在增材制造中心生產，由鋁合金制成，是第一個集成到車輛系列生產中的3D打印部件。值得注意的是，該金屬支架的重量小于其注塑成型的塑料夾具，并表現(xiàn)出更好的剛度。該部件今年獲得了模塊類別的Altair Enlighten獎。

今年3月，寶馬宣布準備為i8 Roadster推出精益系列產品，并最終計劃將車輛中的3D打印部件數(shù)量增加到數(shù)千個。該公司還將增材制造集成到MINI車輛的定制元件生產中，特別是通過其MINI Yours定制產品計劃。去年，寶馬集團開始在勞斯萊斯幻影的光纖導軌上使用3D打印技術。勞斯萊斯目前在其產品線中擁有10個3D打印組件。

寶馬未來有很大的3D打印計劃。就在今年早些時候，寶馬集團建立了一個新的專用增材制造園區(qū)。寶馬集團長期以來一直是汽車行業(yè)3D打印領域的領導者，它顯然打算堅持這一稱號。